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东狮牌化肥脱硫催化剂、东狮牌-JDS焦炉气脱硫催化剂、高硫容抑盐脱硫催化剂等多种湿法脱硫催化剂广泛适用于焦化企业、化肥企业、石油化工、钢铁冶炼等行业。
脱硫催化剂的使用：
该公司老系统常压脱硫采用的是湿式氧化栲胶法脱硫，承担着年生产12万吨合成氨和6万吨甲醇两系统的半、水煤气脱硫任务，气量m3/h，两脱硫液共同循环使用。
年脱硫系统存在的问题及解决过程
（1）悬浮硫高
悬浮硫高后影响脱硫效率和再生，一直是本工序难以解决的问题，不论如何调整工艺条件，总是不能很好地控制在指标内，因塔阻升高每年不管是大、小修都需清塔，浪费了大量的人力、物力和财力。
（2）硫回收率低
受煤种变化的影响，硫泡沫不能正常析出，硫回收率波动大，仅在70℅左右徘徊，硫磺质量差，废渣、废液多，每次熔硫时间长，职工劳动强度大且浪费蒸汽。
（3）熔硫后产生的残液不能回收
我们工序采取的是间接式熔硫，所产生的残液一直是很难解决的问题，若直接补入系统马上会出现硫泡沫发虚，不但影响内部工艺的正常运行，而且给公司环保的达标造成影响，在回收前我们也反复采取了许多措施，例如：利用活性碳过滤、利用空气氧化等，但始终效果不够理想，若外排硫化物和COD超标，给公司带来巨大的环保压力。
（4）根据这些脱硫工艺不正常情况，我们又选用了“”脱硫催化剂。
我们首先根据煤气量、入口硫化氢含量、脱硫液总体积等工艺情况，计算出投放量，最后得出结果每天投入1-2kg，让脱硫液慢慢置换，最终实现饱和的办法。自投用该催化剂以来系统明显发生变化，解决了许多疑难问题，具体表现在：
（1）解决了脱硫塔填料堵塞问题
投放“”脱硫剂以来，溶液中悬浮硫降低以后一直比较稳定，解决了脱硫塔堵塔问题，避免了因本工序出现问题后的停车，不但为公司节约了大量的人力、物力和财力，而且为公司减轻了环保压力，同时为系统的长周期高负荷生产奠定了坚实的基础。
（2）降低了化工原材料消耗
为了使脱硫液更加稳定，我们的脱硫液是由少量栲胶脱硫剂、五氧化二钒、“”脱硫剂，以纯碱为吸收剂，配制成的混合液体。在东北师大“”脱硫催化剂的作用下，各种原料消耗都有大幅度的下降，为公司降低了理想的生产成本。
（3）残液回收
由于“”脱硫剂具有胶性小、活性好、氧化能力强等特点，在投用后不久，我们开始回收残液，但在回收不完时系统发生变化，后经分析是受温度的影响，为此，我们建了一个氧化降温池，让残液充分氧化降温，直至残液颜色变的与溶液差不多时，回收至脱硫液系统效果较理想，至今未外排，不但节约了化工原材料，最大程度地解决了环保问题。
“”脱硫剂具有溶泻硫、降低消耗、氧化能力强等优点。经过近几年的使用解决了众多疑难问题，效果较好、是成功的。
脱硫催化剂的功能和特点
◆脱高硫能力强。对含H2S4-7g/Nm3的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm3以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，半水煤气中含H2S高到3.5g/Nm3以上时，出口可降到50mg/Nm3以下。
◆脱硫全面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，最高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。
◆在工况条件相同时，改用脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。
◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。
◆费用低。在同样负荷的工况条件下，用脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。
◆在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，大大减少排放和置换溶液的次数。
◆脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
◆法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用脱硫催化剂后能迅速降下来。
◆脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性，脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理，处理后的尾气可达标排放。
◆在脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出单质硫，再生时分离出去，具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。
◆脱硫催化剂的活性高，用量少，运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。
