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我公司老系统常压脱硫采用的是湿式氧化栲胶法脱硫，承担着年生产12万吨合成氨和6万吨甲醇两系统的半、水煤气脱硫任务，气量m3/h，两脱硫液共同循环使用。
1、半水煤气和水煤气工艺流程
造气洗气塔1#2#脱硫塔1#2#气柜电除尘
合成压缩
2、脱硫液工艺流程
1#2#脱硫塔1#2#液封1#2#富液槽再生泵1#2#3#再生槽贫液槽脱硫泵1#2#脱硫塔
3、年脱硫系统存在的问题及解决过程
（1）由于市场煤种的变化，煤气中挥发分和有机硫含量持续偏高，最高mg/m3，后工序反应十分强烈，尤其是甲醇系统，多次出现切机减量现象，严重时一天切机减量数次，根本无法满负荷生产。
（2）脱硫塔阻力偏高且呈上涨趋势，合成氨脱硫塔大修后阻力由原来的mmH2O柱上涨为mmH2O塔内积硫已严重影响到了煤气的顺利通行。
（3）经研究我们选用了东北师范大学的“”脱硫催化剂，刚开始我们每天按3kg的量补加，再生槽内硫泡沫和硫回收系统效果十分明显，硫颗粒和比重增大，高位槽加温时间缩短且硫颗粒沉淀速度加快，硫回收率升高，一周后塔内阻力升高，无奈之下停止了投用。
（4）经验总结
使用方法不对，“”脱硫剂由于质量好，溶泻能力强，在塔内已有阻力时投放量不能过大，否则后果将不堪设想，应循序渐进，让其置换，待塔内积硫缓慢减少时，逐渐增大投放量，（可以参照硫回收率明显增高，甚至达到℅以上）最终实现饱和。
4、年脱硫系统存在的问题及解决过程
（1）悬浮硫高
悬浮硫高后影响脱硫效率和再生，一直是本工序难以解决的问题，不论如何调整工艺条件，总是不能很好地控制在指标内，因塔阻升高每年不管是大、小修都需清塔，浪费了大量的人力、物力和财力。
（2）硫回收率低
受煤种变化的影响，硫泡沫不能正常析出，硫回收率波动大，仅在70℅左右徘徊，硫磺质量差，废渣、废液多，每次熔硫时间长，职工劳动强度大且浪费蒸汽。
（3）熔硫后产生的残液不能回收
我们工序采取的是间接式熔硫，所产生的残液一直是很难解决的问题，若直接补入系统马上会出现硫泡沫发虚，不但影响内部工艺的正常运行，而且给公司环保的达标造成影响，在回收前我们也反复采取了许多措施，例如：利用活性碳过滤、利用空气氧化等，但始终效果不够理想，若外排硫化物和COD超标，给公司带来巨大的环保压力。
（4）根据这些脱硫工艺不正常情况，我们又选用了“”脱硫催化剂。
我们首先根据煤气量、入口硫化氢含量、脱硫液总体积等工艺情况，计算出投放量，最后得出结果每天投入1-2kg，让脱硫液慢慢置换，最终实现饱和的办法。自投用该催化剂以来系统明显发生变化，解决了许多疑难问题，具体表现在：
（1）解决了脱硫塔填料堵塞问题
投放“”脱硫剂以来，溶液中悬浮硫降低以后一直比较稳定，解决了脱硫塔堵塔问题，避免了因本工序出现问题后的停车，不但为公司节约了大量的人力、物力和财力，而且为公司减轻了环保压力，同时为系统的长周期高负荷生产奠定了坚实的基础。
（2）降低了化工原材料消耗
为了使脱硫液更加稳定，我们的脱硫液是由少量栲胶脱硫剂、五氧化二钒、“”脱硫剂，以纯碱为吸收剂，配制成的混合液体。在东北师大“”脱硫催化剂的作用下，各种原料消耗都有大幅度的下降，为公司降低了理想的生产成本。
脱硫剂使用前后工艺对比图
单位：kg/tNH3
（3）残液回收
由于“”脱硫剂具有胶性小、活性好、氧化能力强等特点，在投用后不久，我们开始回收残液，但在回收不完时系统发生变化，后经分析是受温度的影响，为此，我们建了一个氧化降温池，让残液充分氧化降温，直至残液颜色变的与溶液差不多时，回收至脱硫液系统效果较理想，至今未外排，不但节约了化工原材料，最大程度地解决了环保问题。
“”脱硫催化剂使用前后对比.
5、结语
任何一种产品的问世，都有它的特点和用途，人们怎样选择和使用它，这是关键。“”脱硫剂具有溶泻硫、降低消耗、氧化能力强等优点。经过近几年的使用解决了众多疑难问题，效果较好、是成功的。但抑制副反应能力是需要下步探索解决的问题。
