钢铁料消耗创历史最好水平
钢铁料消耗是炼钢厂一项综合性技术指标，对企业降本增效有直接影响。今年以来，炼钢厂持续围绕“提质降本”这一主线展开工作，进一步降低钢铁料消耗，通过四维五级对标先进，转变管理思路，优化工艺技术、精益组织生产，全员、全过程、全工序实施降低钢铁料消耗措施，使钢铁料消耗指标降至.7kg/t，创玉钢提钒炼钢以来的最好水平。
一、转变管理思路，提倡协同效益
炼钢厂按照“一切围绕转炉干，全力服务转炉操作”的理念，从减少过程温度、降低脱硫扒损、提高原料质量等方面提出要求，为降低钢铁料消耗做好外围服务保障。快进快出组织生产，铁包使用9个的情况下周转率提高至8.2%，减少过程温损；坚持正向叠加、反向补正，充分利用铁水物理热量，及时调整提钒废钢优化配比，实现渣铁有效分离，降低钒渣中TFe；过程管控采取提高“一倒合格率”竞赛活动、“一包到底”生产组织模式、合金在线烘烤工艺、资源回收利用优化配置及钢包余渣回收等方式为切入点，多部门联动，上下协同，最大限度减少过程损耗，稳定金属收得率，挖掘提钒炼钢最大潜能。
二、强化过程控制，优化工艺技术
炼钢厂进一步优化低温快注工艺，以“天天读”为抓手，每天对钢铁料指标完成情况进行细致分析，同时推行指标责任制，夯实各级人员职责。强化转炉冶炼过程受控，优化转炉操作工艺，提高转炉出钢碳，降低出钢温度，优化溅渣操作工艺，合理留渣，循环利用炉渣，增加转炉富余热量，提高废钢配比，降低渣料消耗，最大限度地利用铁水物理热和化学潜热，挖掘温度效益；以连铸为重点，优化连铸大中包操作，强化下渣检测，减少钢包铸余，要求大包浇净、中包拉净，严控坯头、坯尾，全力降废减损；加大自产渣钢、大砣铁等可回收资源使用；强化“专新特精”工作开展，持续深化对标体系建设，钢铁料指标从下到上形成逐级支撑，以围绕各岗位现场经验分享为抓手，统一四班操作，堵住金属损失缺口，提高金属收得率。
三、固化管理成效，加大检查力度
对标学习宝武的先进管理理念和思想，通过对炼钢全流程的剖析及工艺制度的优化，严格按照“PDCA+认真”工作方式，每天总结归纳、不断优化完善，制定炼钢厂钢铁料消耗的网格化管理办法，对症下药、分层管控，并及时总结管理成果，形成了炼钢厂《50吨转炉提钒操作指导书》《半钢冶炼操作要点》《炼钢废钢配加参考》等制度，强化工艺管理，责任落实，为降低钢铁料消耗、提高产品利润提供强有力的支撑。
来源：玉钢之歌《年国内电炉炼钢企业名录》、《年国内转炉设备汇总》、《年国内连铸机汇总手册》、《国内钢企炉外精炼设备统计》等出炉，欢迎咨询购买，
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